Estas son las dos tecnologías que utilizamos para transformar polímeros termoplásticos en el producto final.

En el estampado por inyección, un polímero termoplástico, por medio de máquinas especiales (prensas de inyección) se lleva al estado fundido, se dosifica y luego se introduce a presión, se inyecta, en un molde donde el material se enfría y vuelve al estado sólido, asumiendo la forma del objeto deseado. Todo esto tiene lugar dentro del sistema de máquina-molde sin contacto con el exterior.

Hay, literalmente, mil variables implicadas. Algunas conciernen a la elección del tipo de materia prima, su comportamiento frente a las temperaturas de trabajo o al contacto con agentes químicos y/o atmosféricos o incluso a las características mecánicas del polímero. Otro factor crítico es el diseño del molde. Su composición, su capacidad de producción y la identificación de la correcta relación entre su coste y el de la pieza terminada. Naturalmente, dado que se trata de un proceso industrial en el que un menor tiempo de producción se traduce en una ventaja económica, la adecuación debe estudiarse bien para permitir que las piezas se enfríen en el menor tiempo posible en modo compatible con la necesidad de permitir que el material vuelva a su estructura original para minimizar tensiones internas, evitando así deformaciones y torsiones.

Para algunos productos de plástico, caracterizados por la uniformidad de la sección transversal, la tecnología de fabricación utilizada es la extrusión. A diferencia del estampado por inyección, que se realiza por fases, aquí se trabaja a ciclo continuo. En la extrusión, la masa en estado fundido se vierte en una matriz que toma la forma que debe tener la pieza terminada. Luego hay una fase de calibración y enfriamiento. El perfil también podrá ser arrastrado y conformado, si es necesario, después de la extrusión. También en esta tecnología hay muchas variables y la más crucial es la búsqueda del equilibrio adecuado entre la temperatura de la masa fundida, la velocidad de salida del material, el manejo de la matriz y su enfriamiento, la fuerza de tracción, etc. Un auténtico desafío. Para componentes como los que producimos, es decir, las asas de los tambores, que se aplican mediante alimentación mecánica automática, la perfecta estabilidad de las dimensiones es un requisito fundamental.

Los termopolímeros que utilizamos son todos reciclables, no tóxicos al contacto y fáciles de colorar.